Solución de Problemas de Unión de soldadura fuerte

El arte de la soldadura fuerte es relativamente simple y las reglas son reglas de sentido común. De vez en cuando, sin embargo, las cosas salen mal y el proceso de soldadura fuerte no hace su trabajo de manera satisfactoria. Las listas de verificación a continuación ayudarán en tales casos. Están destinados a brindar consejos prácticos sobre qué probar y qué buscar.

Si la aleación de soldadura fuerte no fluye hacia la junta, aunque se derrita y forme un filete

1. El exterior de la junta está caliente, pero el interior no está a la temperatura de soldadura fuerte. Revise los procedimientos de calentamiento correctos. Recuerde calentar primero el tubo para conducir el calor dentro del accesorio.

2. Hay una ruptura del flujo debido al calor excesivo. Si se sobrecalienta, el fundente puede saturarse con óxidos y la aleación de soldadura fuerte no fluirá. Intente usar una llama más suave y / o aplique una capa más densa de fundente. En secciones gruesas donde el calentamiento es prolongado o en acero inoxidable, se recomienda el fundente negro Harris Stay-Silv®.

Si la aleación de soldadura fuerte no moja las superficies, sino que forma bolas en lugar de entrar en la junta.

1. Revise la técnica de calentamiento

a. Los metales base no están a la temperatura de soldadura fuerte y la aleación ha sido derretida por la llama del soplete.

2.  Los metales base no se han limpiado adecuadamente.

Si la aleación de soldadura fluye hacia afuera en lugar de hacia la junta

1.  Asegúrese de que el accesorio esté a la temperatura adecuada y que la llama esté dirigida hacia el accesorio.

Si el metal de aportación se agrieta después de solidificarse

1. Al soldar metales diferentes, el coeficiente de expansión diferente puede poner el metal de aporte en tensión justo por debajo de la temperatura del líquido durante el enfriamiento. Esto a veces ocurre en una unión de cobre en acero. El cobre se expande y contrae a un ritmo mayor que el acero. Las aleaciones de soldadura fuerte son más fuertes en compresión, por lo que un ensamblaje de acero en cobre ayudaría a aliviar el problema.

2. Soldar acero (u otros metales ferrosos) con una aleación que contenga fósforo puede conducir a la formación de un fosfuro frágil propenso a agrietarse. Suelde metales ferrosos con aleaciones sin contenido de fósforo.

3. La holgura excesiva de la junta puede provocar que los metales de aporte se agrieten bajo tensión o vibración. Asegúrese de que los espacios libres se mantengan entre .002 ”- .006” a la temperatura de soldadura fuerte (según la aleación).

4. En ocasiones, un temple demasiado rápido puede provocar grietas. Deje que la junta se enfríe más antes de lavar los residuos de fundente.

Si la junta tiene fugas en servicio

El 90% de las "fugas" se deben a una técnica de soldadura incorrecta. Las causas más comunes son:

1. Calentamiento inadecuado (desigual) de la junta. El efecto de esto es una penetración inadecuada o incompleta del metal de aportación. Revise la técnica de soldadura fuerte adecuada.

2. Sobrecalentamiento, provocando la volitalización de elementos (fósforo, zinc, etc.)

3. Ajuste incorrecto de la llama de la antorcha que conduce a la deposición de carbón o provoca una oxidación excesiva.