“La remediación ha sido fenomenal”, señala Ferris, y agrega que las tres soluciones de extracción de humos instaladas han producido aumentos significativos en la calidad del aire en toda la planta de fabricación.

 

Como uno de los principales fabricantes y proveedores del país de tanques de combustible diesel OEM y de posventa, Cleveland Tank & Supply opera un taller ocupado para mantenerse al día con las demandas de los clientes y su promesa de "envío inmediato".

La compañía, que ocupa una instalación de 33,000 pies cuadrados a menos de cinco millas al este del centro de Cleveland, primero hizo su marca como comprador y vendedor de tanques y evolucionó hacia la fabricación de nicho para empresas que requieren 1,000 tanques al año o menos hace unos 10 años. . Incluso aunque emplea a menos de 50 trabajadores en total y ejecuta solo dos turnos, esta empresa se ha convertido en una potencia en el mercado de tanques de combustible diesel.

En una semana determinada, Cleveland Tank produce tanques que se adaptan a diversas marcas de vehículos, yacimientos petrolíferos, equipos especiales y remolques, así como los diseñados para aplicaciones personalizadas específicas y fabricados en acero, aluminio o acero inoxidable. Las industrias atendidas incluyen campos petroleros, médicos y de bomberos / rescate, seguridad, minería, fracturamiento hidráulico, reciclaje y basura, construcción, silvicultura y transporte escolar, por nombrar solo algunos. Los tanques más grandes fabricados son de 200 galones para aplicaciones de montaje lateral y 300 galones para montaje no lateral.

Además de su objetivo establecido desde hace mucho tiempo de proporcionar el envío inmediato de tanques en stock a sus clientes, la empresa también se enorgullece del hecho de que todos sus tanques (pedidos en stock y personalizados) son verdaderamente "Made in the USA", fabricados en el corazón de los materiales producidos en Estados Unidos.

"Todos nuestros productos están hechos únicamente de aluminio, acero y acero inoxidable nacionales", señala Rich Ferris, vicepresidente y gerente general de la compañía ". Todos nuestros tanques tienen el sello 'Made in the USA', y lo decimos en serio ".

El proceso de fabricación de productos estándar en stock, así como de tanques diseñados a medida según las especificaciones del cliente, implica el corte por plasma y la soldadura en cada tanque. El taller de Cleveland Tank, que abarca casi 17,500 pies de espacio, cuenta con una estación de corte por plasma de alta definición, aproximadamente 10 cabinas de soldadura MIG y TIG para productos de acero y aluminio (aproximadamente 250 a 300 tanques por semana) y una cabina de soldadura de acero inoxidable. La empresa también está en proceso de instalar un sistema robótico de soldadura MIG.

 Esta producción pesada y constante se reduce a una cosa: mucha soldadura. Y con toda esa soldadura, surge el potencial de humo de soldadura en las diversas áreas de producción.

"Todo lo que construimos se suelda", señala David Wilson, gerente de operaciones de Cleveland Tank & Supply. “Dependiendo de la aplicación y el material utilizado, podemos soldar fácilmente 10 tanques por día por cabina. Obviamente, generamos humo durante todo el día ".

La empresa adoptó un enfoque triple para reducir la neblina y mejorar la calidad general del aire en el taller. Primero, instaló un sistema de extracción de humos independiente que reduce la concentración general de humos de soldadura en el piso. Tanto Ferris como Wilson dijeron que la compañía inicialmente consideró los sistemas de extracción de humos que tienen brazos que se extienden a las cabinas de soldadura individuales, pero decidieron que la instalación estaría mejor atendida con un sistema que brindara protección integral para todo el piso del taller. Comenzaron a investigar opciones hablando con unos 10 proveedores diferentes.

Cuando se enteraron de The Circulator ™ de Lincoln Electric, se sintieron intrigados, dice Ferris. Este sistema independiente utiliza filtración y flujo de aire continuos para extraer y filtrar el humo de soldadura liberado durante los procesos de fabricación de soldadura más comunes. Complementa la ventilación natural, de tiro o la ventilación forzada a través de ventiladores de techo y pared, si es necesario. Para Wilson y Ferris, este sistema tenía más sentido para las necesidades de Cleveland Tank.

"There used to be a haze overhead throughout the whole facility, and to mitigate that, we would have to run exhaust fans all year, even in the winter. This made it pretty cold in the work areas," Wilson says. "Now, using the Circulator™, we rarely, if ever, need to turn on those fans."

Next, they focused on the high-definition plasma table. Plasma cutting is an application that inherently generates dust, fumes and potentially hazardous sparks. At this particular table, workers run between 200 and 300 aluminum and stainless steel sheets per day, ranging in size from 36”x96” to 72”x120”.

Cleveland Tank wanted to eradicate the fume and particulate matter in this work zone, in light of the high production and the materials used. It also sought a fume extraction solution that could stop sparks created during the cutting process from entering the extraction system’s filter.

“We wanted to be assured that the system would suck up everything that burns on the table and pose no filter fire risk,” Ferris said.

The answer? Spark Guardian™, part of Lincoln Electric’s GUARDIAN™ fire safety solution for fume control systems. This system, working in tandem with The Circulator™, now efficiently prevents sparks from passing through, and on to, the extraction filter’s system. It also serves as an in-line, pre-separator that reduces dust load in the connected system.

"Ha superado nuestras expectativas", dice Ferris. “Debido a que podemos usarlo con nuestro completo sistema de extracción de humos, hemos podido cortar acero inoxidable en la mesa. Eso es algo que sería inaudito si no hubiéramos implementado estas medidas de extracción de humos ".

Mientras los funcionarios de Cleveland Tank formulaban sus medidas de mejora de la calidad del aire, también sabían desde el inicio de este proceso que también querían instalar medidas de extracción en la cabina de soldadura de acero inoxidable del taller. Los soldadores en esta cabina fabrican hasta cinco tanques de acero inoxidable por semana, así como correas y soportes de acero inoxidable.

“Al desarrollar nuestro plan de especificaciones para esta área en particular, descubrimos que nuestros niveles de cromo hexavalente estaban 1,5 veces por encima del límite permitido”, dijo Ferris. "Este descubrimiento nos dio un incentivo aún mayor para seleccionar el mejor sistema y ponerlo en funcionamiento".

 La compañía finalmente especificó la mesa Downflex® Downdraft de Lincoln Electric, un banco de trabajo de doble propósito y una unidad de extracción diseñada específicamente para eliminar el humo de soldadura en la fuente, una necesidad para las regulaciones que rigen la soldadura de acero inoxidable. La adición de esta unidad hizo mejoras notables en la calidad del aire de la cabina.

“El aire es mucho más limpio en la cabina”, dice el soldador Mike McAvoy. "Definitivamente es notable".

Además, los niveles de cromo hexavalente ahora son 100 veces más bajos que el límite después de instalar la mesa de tiro descendente en la cabina de acero inoxidable.

“La remediación ha sido fenomenal”, señala Ferris, y agrega que las tres soluciones de extracción de humos instaladas han producido aumentos significativos en la calidad del aire en toda la planta de fabricación. “La funcionalidad y versatilidad de estas tres unidades trabajando juntas es excelente”.