Con los recientes avances en la tecnología de corte por plasma y el diseño de antorchas, los fabricantes ahora pueden cortar piezas con una precisión sin precedentes. Por ejemplo, Spirit® II FineLine ™ puede lograr una angularidad de los bordes de dos grados o menos prácticamente sin acumulación de escoria. Los beneficios de este sistema son menos trabajo posterior al proceso y menores costos laborales. Sin embargo, existen varios factores que pueden reducir la eficacia de un sistema de corte por plasma tan avanzado. Uno de los más fáciles de pasar por alto es la calidad del aire comprimido.

Los compresores de taller típicos convierten el aire atmosférico del taller en presiones superiores a 130 psi, que luego se suministra al sistema de plasma a través de una serie de tuberías o mangueras metálicas. El aire presurizado se enfría naturalmente en su camino hacia la antorcha de plasma, lo que resulta en contaminación por humedad. La mayoría de los tanques de retención de compresores tienen una válvula de liberación que se puede activar para purgar la acumulación de agua, pero se requiere filtración adicional para eliminar completamente toda la humedad restante en las líneas de transporte.

Además de la acumulación de humedad, la mayoría de los compresores impulsados por motor tienden a contaminar el aire con aceite lubricante. Los filtros de partículas estándar pueden atrapar el aceite líquido en las líneas, pero se deben agregar filtros especializados adicionales para evitar que los aerosoles de aceite restantes lleguen al soplete. El uso de aire comprimido sin la filtración adecuada puede resultar en una calidad de corte reducida o incluso en una falla catastrófica de la antorcha.

La mejor manera de evitar el aire contaminado y garantizar la mejor calidad de corte es utilizar cilindros de aire comprimido con una pureza del 99,9%; sin embargo, si se usa aire de taller, debe limpiarse según las normas ISO 8573.1 Clase 1.4.1. Esto se puede lograr utilizando los tipos de filtro AO, AA y ACS junto con un separador de agua y un secador. A continuación se muestran los diagramas de cada uno de estos métodos. El equipo que se muestra es solo una representación y no pretende especificar ningún fabricante.

Grado AO: protección de uso general de alta eficiencia
Se utiliza para la eliminación de partículas de hasta 1 micra, incluidos los aerosoles de aceite y agua, lo que proporciona un contenido máximo de aerosol de aceite restante de 0,6 mg / m3 a 21 ° C.

Grado AA - Filtración de eliminación de aceite de alta eficiencia
Se utiliza para la eliminación de partículas de hasta 0,01 micrones, incluidos los aerosoles de aceite y agua, lo que proporciona un contenido máximo de aerosol de aceite restante de 0,01 mg / m3 a 21 ° C.

Grado ACS - Filtración de carbón activado
Se utiliza para la eliminación de vapores de aceite y olores de hidrocarburos, proporcionando un contenido máximo de vapor de aceite restante de 0,003 mg / m3 (excluyendo metano) a 21 ° C.