Grâce aux progrès récents de la technologie de découpe plasma et de la conception de torches, les fabricants sont désormais en mesure de couper des pièces avec une précision sans précédent. Par exemple, le Spirit® II FineLine ™ peut atteindre une angularité de bord de deux degrés ou moins sans pratiquement aucune accumulation de scories. Les avantages d'un tel système sont moins de travail post-traitement et des coûts de main-d'œuvre réduits. Cependant, plusieurs facteurs peuvent réduire l'efficacité d'un tel système de coupage plasma avancé. L'un des plus faciles à négliger est la qualité de l'air comprimé.

Les compresseurs d'atelier typiques convertissent l'air atmosphérique d'atelier à des pressions supérieures à 130 psi, qui sont ensuite fournis au système plasma par une série de tuyaux ou de tuyaux métalliques. L'air sous pression se refroidit naturellement sur son chemin vers la torche à plasma, ce qui entraîne une contamination par l'humidité. La plupart des réservoirs de stockage des compresseurs ont une soupape de décharge qui peut être activée pour purger l'accumulation d'eau, mais une filtration supplémentaire est nécessaire pour éliminer complètement toute l'humidité résiduelle dans les conduites de transport.

En plus de l'accumulation d'humidité, la plupart des compresseurs à moteur ont tendance à contaminer l'air avec de l'huile de graissage. Les filtres à particules standard peuvent capturer l'huile liquide dans les conduites, mais des filtres spécialisés supplémentaires doivent être ajoutés pour empêcher les aérosols d'huile restants d'atteindre la torche. L'utilisation d'air comprimé sans la bonne filtration peut entraîner une réduction de la qualité de coupe, voire une panne catastrophique de la torche.

La meilleure façon d'éviter l'air contaminé et d'assurer la meilleure qualité de coupe absolue est d'utiliser des bouteilles d'air comprimé d'une pureté de 99,9%; cependant, si de l'air d'atelier est utilisé, il doit être nettoyé conformément aux normes ISO 8573.1 Classe 1.4.1. Ceci peut être réalisé en utilisant les types de filtres AO, AA et ACS conjointement avec un séparateur d'eau et un sécheur. Vous trouverez ci-dessous des schémas de chacune de ces méthodes. L'équipement illustré est uniquement représentatif et n'est pas destiné à spécifier un fabricant.

Grade AO – High Efficiency General Purpose Protection
Used for the removal of particles down to 1 micron including water and oil aerosols, providing a maximum remaining oil aerosol content of 0.6 mg/m3 @ 21 °C.

Grade AA – High Efficiency Oil Removal Filtration
Used for the removal of particles down to 0.01 micron including water and oil aerosols, providing a maximum remaining oil aerosol content of 0.01 mg/m3 @ 21°C.

Grade ACS – Activated Carbon Filtration
Used for the removal of oil vapor and hydrocarbon odors providing a maximum remaining oil vapor content of 0.003 mg/m3 (excluding methane) @ 21°C.